印刷材质如果其料不纯的话，那么对附着力有相当大的影响，在目前市场上印刷材质不纯主要表现在合成料与水口料。再因在注塑时不同公司的工艺差异而导致塑料料表面呈现不同的状况，有很多材料表面有油脂，从而会影响它的附着力。瓶子材质的颜色对紫外线接收也有影响，从而也会影响它的附着力。

为了获得油墨对承印物的良好附着力，必须对瓶子进行极化处理，使瓶子表面张力达到使其表面张力不低于3.8×10-2Ｎ/m(一般而言，油墨对承印物有良好附着力的最基本条件是承印物表面张力至少达到50dyn／cm以上)。

对瓶子进行极化处理的方法主要是火焰处理。火焰处理其原理是通过高温使塑料表面去污，并熔化膜层表面，从而提高塑料瓶的表面能，提高其表面对油墨的黏附性能。总而言之，印刷前一定要保证承印物表面清洁和有效的极化处理，瓶子表面处理不彻底，附着力必然会有影响。

火焰处理

火焰处理机是由传送带、锥形插柱、火焰喷嘴及燃气罐等几部分组成。使用时将塑料瓶放入锥形插柱上，传送带向前匀速移动，未到火焰喷嘴前，锥形插柱开始转动,同时也带动瓶子转动，蓝色火焰对塑料瓶表面进行烧蚀，从而提高塑料瓶的表面能,增加与油墨的结合力。

而火焰的强度、传送带的运行速度、瓶子转动时的平稳度都直接影响处理效果，其中瓶子转动时的平稳度最为关键。平稳度与瓶子的大小成正比，瓶子越短,半径越小处理后的效果也越好。对于较大的瓶子，我们必须采取措施来增大它的平稳度，常用的方法是在锥形插柱上附加尼龙套，套的内径也呈锥形,外径则与瓶口尺寸一致。加套的瓶子不能自行掉落，必须人工拔取。经火焰处理过的塑料瓶应立即进行印刷,否则塑料瓶表面能降低，容易二次沾尘，影响油墨的附着力。

火焰处理效果的检测

最简便的方法是采用表面张力测试笔进行检测。选用3.8×10-2N/m规格的表面张力测试笔，如果测试笔划过的地方液痕均匀铺展、不收缩，则表明处理效果较好；如果液痕产生收缩，或者液痕一部分收缩、一部分不收缩，则说明处理不充分。或者可以用"泼水处理"来检测，如果处理得好，在塑料瓶子的表面、会形成一层致密的"水膜"，即丝印同行常说的"上水"。

瓶子处理表面的时效性极化处理的效果有一定的时效性，时间越长，效果越差，与油墨的结合力也就越差了保证油墨的附着力，处理后应及时印刷。调查发现，由于客户生产工艺的限制，大部分印刷厂极化处理与印刷并不是同一个部门，这就会造成印刷滞后，从而影响油墨与瓶子的附着力。

UV灯固化

油墨在印刷之后应立即放于280～320nm的UV灯下固化，固化速度取决于油墨墨层厚度和灯的功率。传送带速度太快或者太慢都不行。

UV固化灯管

固化灯管一定要保证波长、功率、能量符合UV油墨的固化要求，三者缺一不可，否则会造成不固化、固化不彻底或墨层的脆化，进一步影响油墨的附着力和柔软性。UV灯管紫外线能量不够，不同的灯管会呈现不壹样的紫外线能量，灯管所发射出来的能量中包含紫外线与红外线，灯管所发射的光源所包含的紫外线能量越多其对油墨固化效果越好。

再是紫外线的光谱区间大小不一，好灯管光谱区间小，紫外线纯度高。低品质的灯管光谱区间一般比效宽，紫外线不集中，呈扩散现像，纯度较低，所以其固化效果不佳。一支灯管使用时间大约在1000小时左右（视灯管质量与使用坏境而定）UV设备操作不当，附着力受的影响非常大。

固化时不同墨色所需能量不同

一般而言，在UV瓶子油墨的固化过程中，黑色、白色、黄色、红色油墨所需的能量较高。因此，固化时应适当降低UV固化设备的履带速度，来增加油墨固化的时间。另外，不同颜色混合的调墨油，其固化时间必须经过测试确认。

丝网

瓶子丝印一般选择140～165目／厘米的聚脂或尼龙丝网，以保证印刷时墨层的遮盖力和UV油墨的完全固化。
 

丝网的选择

瓶子印刷中，特别是使用UV油墨印刷时，对丝网的选择比较严格。丝网目数在140～165目／厘米之间比较理想，这是为了保证UV固化时，UV光能完全穿透墨层，保证油墨充分固化。

胶刮

胶刮的硬度一般以75～85度较为适宜，规格为5×25的平刮或尖刮都可以，胶刮要具有耐磨、耐溶剂等特性。胶刮硬度和角度的选择胶刮硬度和角度对丝网印刷的精细度、下墨量有较大的影响。精细图案印刷，一般要求选择硬度较高的胶刮，至于胶刮的角度，理论上最佳角度为45°，这时胶刮的边缘与网版成壹条直线接触。考虑到印刷时的压力，使用时胶刮的角度应大于45°。如果胶刮的硬度太小、角度选择不当，就会增加油墨的下墨量，影响油墨的固化程度，进而影响油墨的附着力。

工艺

丝印墨层不宜太厚，太厚会使UV紫外线穿透力不强以致未完全光固，自然而然附着力就会影响。

油墨使用前

油墨使用前一定要充分搅拌油墨在使用前必须充分搅拌是油墨使用的最基本的原则。这是因为，油墨中的树脂、溶剂、颜料、助剂的比重不同，油墨放置壹段时间后必然会出现分层现象。如使用前未充分搅拌，比重轻的成分在上层，比重大的成分沈淀，这样，就会出现客户经常反应的油墨质量不稳定，前后使用的油墨的遮盖力、附着力不同等现象。印刷后静放24小时会使其加深固化效果与各种抗性。

UV固化从物理性的角度分表面固化、内层固化、深层固化、完全固化。在壹般的印刷作业过程中，UV油墨大部分情况都只是内层固化因为UV紫外线在照射那壹瞬间使印刷体表面形成壹层溥膜，从而使紫外线无法在短时间内照透油墨内层，未能达到深层光固的效果，从而未能使油墨的附着力达到最佳效果。印刷后静放24小时会使其加深固化效果与各种抗性,会使附着力效果达到最佳状态。

调配后的油墨

调配后的油墨必须当天用完，以免造成污染，影响到丝印质量，从而影响到附着力。

调色墨的部分壹般比原基本色附着力要差，因其多种色素混合在壹起从而使油墨对紫外线的吸收状况会有影响。

特白油墨比普通白油墨附着力性能要差，因其色粉比较多，磨擦阻力大，再因其色粉多相对附着力没有普通白好，更因其相对难以光固。

有色彩油墨其附着力比白色要差，所以其耐磨性能也会相对要差。调色墨因其色素较多，往往在过紫外线时难以达到深层固化的效果，故在壹般情况下其比单壹色素附着力要差，从而耐磨系数也会变差。所以针对调色墨部分如需高耐磨系数的话，只有增强它对紫外线接收强度，才能达到深层固化的效果，以提升附着力。

UV油墨见光易反应

UV油墨印刷时应避免阳光直射，也不要接近荧光灯及汞灯等。

油墨的贮藏

UV油墨在阴暗室内22℃-25℃环境下未开罐之情形下储存时间为1年半到2年，开罐后请拧紧瓶盖存放于22℃-25℃环境下储存时间为半年，敬请注意油墨开罐后不要让水分溢入瓶中。

印刷车间要求

因UV油墨为紫外线光固油墨，而阳光中含有紫外线，因此建议UV油墨印刷车间室内阳光光线不宜太亮，如光线太亮的车间请不妨装上窗帘以遮挡光线，如室内有较多日光灯之印刷车间，请注意日光灯外表银粉脱落而造成紫外线透射现象，室内光线太强与日光灯紫外线透射现象都会造成UV油墨在印刷过程中在网版上出现固化，从而堵塞网版。（在阳光光线太亮之生产线，请特别注意靠窗口边的生产线，并请在印刷完后及时收回网版上之UV油墨，以免出现固化现象）。

控制好车间温湿度

若温度低湿度高，UV油墨的光固化反应缓慢，且使油墨和承印物的结合能力降低。因此在UV印刷时必须控制好车间的环境温湿度。壹般温度18℃～25℃左右，相对湿度50%～65%左右。

图片来源于网络

印刷材质如果其料不纯的话，那么对附着力有相当大的影响，在目前市场上印刷材质不纯主要表现在合成料与水口料。再因在注塑时不同公司的工艺差异而导致塑料料表面呈现不同的状况，有很多材料表面有油脂，从而会影响它的附着力。瓶子材质的颜色对紫外线接收也有影响，从而也会影响它的附着力。

为了获得油墨对承印物的良好附着力，必须对瓶子进行极化处理，使瓶子表面张力达到使其表面张力不低于3.8×10-2Ｎ/m(一般而言，油墨对承印物有良好附着力的最基本条件是承印物表面张力至少达到50dyn／cm以上)。

对瓶子进行极化处理的方法主要是火焰处理。火焰处理其原理是通过高温使塑料表面去污，并熔化膜层表面，从而提高塑料瓶的表面能，提高其表面对油墨的黏附性能。总而言之，印刷前一定要保证承印物表面清洁和有效的极化处理，瓶子表面处理不彻底，附着力必然会有影响。

火焰处理

火焰处理机是由传送带、锥形插柱、火焰喷嘴及燃气罐等几部分组成。使用时将塑料瓶放入锥形插柱上，传送带向前匀速移动，未到火焰喷嘴前，锥形插柱开始转动,同时也带动瓶子转动，蓝色火焰对塑料瓶表面进行烧蚀，从而提高塑料瓶的表面能,增加与油墨的结合力。

而火焰的强度、传送带的运行速度、瓶子转动时的平稳度都直接影响处理效果，其中瓶子转动时的平稳度最为关键。平稳度与瓶子的大小成正比，瓶子越短,半径越小处理后的效果也越好。对于较大的瓶子，我们必须采取措施来增大它的平稳度，常用的方法是在锥形插柱上附加尼龙套，套的内径也呈锥形,外径则与瓶口尺寸一致。加套的瓶子不能自行掉落，必须人工拔取。经火焰处理过的塑料瓶应立即进行印刷,否则塑料瓶表面能降低，容易二次沾尘，影响油墨的附着力。

火焰处理效果的检测

最简便的方法是采用表面张力测试笔进行检测。选用3.8×10-2N/m规格的表面张力测试笔，如果测试笔划过的地方液痕均匀铺展、不收缩，则表明处理效果较好；如果液痕产生收缩，或者液痕一部分收缩、一部分不收缩，则说明处理不充分。或者可以用"泼水处理"来检测，如果处理得好，在塑料瓶子的表面、会形成一层致密的"水膜"，即丝印同行常说的"上水"。

瓶子处理表面的时效性极化处理的效果有一定的时效性，时间越长，效果越差，与油墨的结合力也就越差了保证油墨的附着力，处理后应及时印刷。调查发现，由于客户生产工艺的限制，大部分印刷厂极化处理与印刷并不是同一个部门，这就会造成印刷滞后，从而影响油墨与瓶子的附着力。

UV灯固化

油墨在印刷之后应立即放于280～320nm的UV灯下固化，固化速度取决于油墨墨层厚度和灯的功率。传送带速度太快或者太慢都不行。

UV固化灯管

固化灯管一定要保证波长、功率、能量符合UV油墨的固化要求，三者缺一不可，否则会造成不固化、固化不彻底或墨层的脆化，进一步影响油墨的附着力和柔软性。UV灯管紫外线能量不够，不同的灯管会呈现不壹样的紫外线能量，灯管所发射出来的能量中包含紫外线与红外线，灯管所发射的光源所包含的紫外线能量越多其对油墨固化效果越好。

再是紫外线的光谱区间大小不一，好灯管光谱区间小，紫外线纯度高。低品质的灯管光谱区间一般比效宽，紫外线不集中，呈扩散现像，纯度较低，所以其固化效果不佳。一支灯管使用时间大约在1000小时左右（视灯管质量与使用坏境而定）UV设备操作不当，附着力受的影响非常大。

固化时不同墨色所需能量不同

一般而言，在UV瓶子油墨的固化过程中，黑色、白色、黄色、红色油墨所需的能量较高。因此，固化时应适当降低UV固化设备的履带速度，来增加油墨固化的时间。另外，不同颜色混合的调墨油，其固化时间必须经过测试确认。

丝网

瓶子丝印一般选择140～165目／厘米的聚脂或尼龙丝网，以保证印刷时墨层的遮盖力和UV油墨的完全固化。

图片来源于百度图片

丝网的选择

瓶子印刷中，特别是使用UV油墨印刷时，对丝网的选择比较严格。丝网目数在140～165目／厘米之间比较理想，这是为了保证UV固化时，UV光能完全穿透墨层，保证油墨充分固化。

胶刮

图片来源于百度图片

胶刮的硬度一般以75～85度较为适宜，规格为5×25的平刮或尖刮都可以，胶刮要具有耐磨、耐溶剂等特性。胶刮硬度和角度的选择胶刮硬度和角度对丝网印刷的精细度、下墨量有较大的影响。精细图案印刷，一般要求选择硬度较高的胶刮，至于胶刮的角度，理论上最佳角度为45°，这时胶刮的边缘与网版成壹条直线接触。考虑到印刷时的压力，使用时胶刮的角度应大于45°。如果胶刮的硬度太小、角度选择不当，就会增加油墨的下墨量，影响油墨的固化程度，进而影响油墨的附着力。

工艺

丝印墨层不宜太厚，太厚会使UV紫外线穿透力不强以致未完全光固，自然而然附着力就会影响。

油墨使用前

油墨使用前一定要充分搅拌油墨在使用前必须充分搅拌是油墨使用的最基本的原则。这是因为，油墨中的树脂、溶剂、颜料、助剂的比重不同，油墨放置壹段时间后必然会出现分层现象。如使用前未充分搅拌，比重轻的成分在上层，比重大的成分沈淀，这样，就会出现客户经常反应的油墨质量不稳定，前后使用的油墨的遮盖力、附着力不同等现象。印刷后静放24小时会使其加深固化效果与各种抗性。

UV固化从物理性的角度分表面固化、内层固化、深层固化、完全固化。在壹般的印刷作业过程中，UV油墨大部分情况都只是内层固化因为UV紫外线在照射那壹瞬间使印刷体表面形成壹层溥膜，从而使紫外线无法在短时间内照透油墨内层，未能达到深层光固的效果，从而未能使油墨的附着力达到最佳效果。印刷后静放24小时会使其加深固化效果与各种抗性,会使附着力效果达到最佳状态。

调配后的油墨

调配后的油墨必须当天用完，以免造成污染，影响到丝印质量，从而影响到附着力。

调色墨的部分壹般比原基本色附着力要差，因其多种色素混合在壹起从而使油墨对紫外线的吸收状况会有影响。

特白油墨比普通白油墨附着力性能要差，因其色粉比较多，磨擦阻力大，再因其色粉多相对附着力没有普通白好，更因其相对难以光固。

有色彩油墨其附着力比白色要差，所以其耐磨性能也会相对要差。调色墨因其色素较多，往往在过紫外线时难以达到深层固化的效果，故在壹般情况下其比单壹色素附着力要差，从而耐磨系数也会变差。所以针对调色墨部分如需高耐磨系数的话，只有增强它对紫外线接收强度，才能达到深层固化的效果，以提升附着力。

UV油墨见光易反应

UV油墨印刷时应避免阳光直射，也不要接近荧光灯及汞灯等。

油墨的贮藏

UV油墨在阴暗室内22℃-25℃环境下未开罐之情形下储存时间为1年半到2年，开罐后请拧紧瓶盖存放于22℃-25℃环境下储存时间为半年，敬请注意油墨开罐后不要让水分溢入瓶中。

印刷车间要求

因UV油墨为紫外线光固油墨，而阳光中含有紫外线，因此建议UV油墨印刷车间室内阳光光线不宜太亮，如光线太亮的车间请不妨装上窗帘以遮挡光线，如室内有较多日光灯之印刷车间，请注意日光灯外表银粉脱落而造成紫外线透射现象，室内光线太强与日光灯紫外线透射现象都会造成UV油墨在印刷过程中在网版上出现固化，从而堵塞网版。（在阳光光线太亮之生产线，请特别注意靠窗口边的生产线，并请在印刷完后及时收回网版上之UV油墨，以免出现固化现象）。

图片来源于百度图片

控制好车间温湿度

若温度低湿度高，UV油墨的光固化反应缓慢，且使油墨和承印物的结合能力降低。因此在UV印刷时必须控制好车间的环境温湿度。壹般温度18℃～25℃左右，相对湿度50%～65%左右。